仙工智能根据客户的现场情况及课题进行深度解析，为客户提供一站式智能制造及智慧物流解决方案： 选用地面式叉车，代替人工搬运； 系统详细规划最优站点的布置及 AGV 行走路径，以达到效率最大化； 通过 RDS 统一资源调度系统对任务优先级进行逻辑判断，并定制适用于场景的呼叫系统，以最简便的人机交互实现复杂的呼叫任务。

方案构成

1. SFL-MP10S 激光 SLAM 地面式叉车
2. RDS 统一资源调度系统（定制版）
3. 自动充电桩
4. 梯控模组

工作流程

根据订单要求，完成 PDA 下单→RDS→选车→指定车辆执行的操作流程。
1. 物料备料区对接位→线头配送区之间的运输
① 线头员工通过 PAD 下单，备料区员工根据系统订单进行备料，完成备料后，通过 PDA 扫码下单呼叫 AGV 进行搬运。
②人工将物料码垛好放到对应备料区库位上，通过 PDA 扫该库位的地面一维码，告知 RDS 统一资源调度系统物料已备好，可以来取货。AGV 接收指令完成搬运。
2. 线尾接货区→半成品入库周转区之间的运输
人工通过 PDA 扫地面一维码呼叫 AGV，起点是扫码的库位位置，终点库位为 RDS 自动判定，从装配线线尾（多个库位）将物料运送到半成品入库周转区（高达几十个库位），人工确认托盘可以搬运至旁边的高位货架库前，扫该地面库位的一维码，方可运走托盘。

实施难点

1. 生产的零部件分布在不同的区域，需集中起来进行人力搬运
2. 各工作站物料多样，呼叫任务逻辑复杂
3. 入库、出库、多产线流转，厂内多种物流交接环节复杂
4. 人工成本高且效率低下

方案亮点

1. 智能化产线，AMR 代替人工物料流转
基于 SRC 系列核心控制器的激光 SLAM 地面式叉车，代替人工运输物料，让产线更加智能化。
2. 高效运转，RDS 让完成任务找到最优解
通过定制化呼叫系统执行任务呼叫，自动安排任务优先级，快速派单，大幅降低人工派单时间成本，提升生产效率。
3. 99.99% 及时供货，降低人工错误率
缺货时系统会提醒人工进行补位，降低人工错误率，同时有效避免产线供货不及时情况，实现产线高效流转。让产线“活”起来！
4. 优化算法，解决客户现场不稳定难题
针对现场环境不稳定、部分区域参照物不够的课题，仙工智能优化了 SLAM 激光导航算法，充分适应现场环境，实现高效搬运。
5. 机器人支持自动闲时充电
实现 24 小时不间断作业，提升生产安全性。